IDENTIFICATION 3D ROBOTISÉE
dans un flux hétérogène
Identification de pièces ?
- Garantir une identification robuste des pièces par leur géométrie y compris dans des environnements difficiles (fonderie, forge, environnement huileux)
- Garantir une localisation précise en fonction de la pièce identifiée
- Garantir la cadence de production malgré la présence de cette problématique de tri et ce en ligne
- Eviter les traditionnels arbres de décision inévitablement limités en quantités de références à traiter
- Permettre d’ajouter une référence nouvelle en cours de production sans remettre en cause la solution
- Facilité d’ajout ou de retrait d’une nouvelle référence
- Identification en temps réel
Le processus complet
La mise en œuvre de la solution Identification nécessite de créer préalablement une base de données des fichiers surfaciques des pièces à identifier.
Exemple typique de réponse à un besoin d’identification : identification de pièces sur une ligne de peinture robotisée. : Le logiciel de traitement d'image permet au robot de peinture de sélectionner le programme de peinture adéquat en fonction de la référence de la pièce qu’il aura reçu de la solution Visionerf.
Étape 1 : CRÉATION D'UNE BASE DE DONNÉES
A partir de modèles STEP
Chargement de tous les modèles surfaciques dans la base de données grâce à son interface intuitive. Jusqu'à plusieurs centaines de références peuvent être gérées dans un seul programme.
Étape 2 : NUMÉRISATION
Du réel au virtuel
La caméra Cirrus3D numérise la scène de travail réelle sous la forme d’un nuage de points 3D. Le capteur utilise la technologie de la stéréovision pour l’acquisition des données et ainsi assurer la qualité des informations contenues dans le scan pour des performances maximales dans les résultats de la numérisation. L’utilisateur a la possibilité de définir graphiquement les paramètres de la scène de travail : volume de travail, densité de points contenus dans le nuage de points.
Étape 3 : L'IDENTIFICATION
automatique de la pièce
Le nuage de points est analysé par le logiciel de traitement d'images afin d’identifier la pièce courante dans le flux du process. Les caractéristiques des pièces sont testées à travers le logiciel pour trouver la correspondance entre le nuage de points acquis et un modèle CAO de pièce connue.
Étape 4 : LA LOCALISATION
Du virtuel au réel
Envoi de l’information de la pièce identifiée et sa coordonnées dans l'espace au système d’exploitation de la ligne (automate programmable, robot…).
Si besoin, le logiciel de traitement d'image peut prend en charge le calcul de la trajectoire robot de manière optimale et quelque soit sa marque. Il transmet au contrôleur robot les positions angulaires de chaque axe, tenant compte des singularités éventuelles.
Ainsi, l’applicatif robot devient plus facile à développer et le temps d’intégration est considérablement réduit. Ceci, associé à une meilleure productivité, garantit aussi un ROI plus rapide.
Exemples d'application
Pourquoi
Depuis la première génération de caméras 3D cirrus lancée en 2015, Visionerf n’a cessé d’améliorer ses produits pour mettre à disposition de ses clients un scanner haut de gamme capable d’évoluer dans les environnements les plus durs comme la fonderie ou les environnements poussiéreux et humides.
La conception unique de cette caméra basée sur le principe de la stéréoscopie haute résolution permet de visualiser des éléments de très petite dimension avec une très grande précision dans un temps extrêmement court. Associé à une puissante lumière structurée, la qualité des informations reste constante sur une grande diversité de matériaux. Du noir au très brillant, la fiabilité des mesures reste d’un haut niveau.
Aujourd’hui, les caméras Visionerf sont intégrées dans tous les secteurs d’activités pour la manutention précise de pièces de toutes dimensions (vis, pièces mécaniques de carrosserie); pour le guidage des robots pour des applications de hautes volées (détection automatique de potentielles fuites de gaz sur les réfrigérateurs, jusqu’au changement automatique des outils de forage sur des tunneliers géants); pour le contrôle et l’inspection d’objets directement sur les lignes de production.
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